对于制药行业来讲，制药用水系统工作之所以如此的重要，不仅仅是制药行业法规与产品质量的要求，更是科学和技术发展的必然，是人们对药品质量改进和风险控制规律认识的结果。
——《制药用水系统》
上期我们简要的描述过欧盟GMP对制药用水的规定和中国GMP 2010版的相关规定，本期我们介绍《中国药典》2015版灭菌相关的要求和中国 GMP与消毒灭菌有关的要求。
8.2.1 药典
《中国药典》2010版在 “附录ⅩⅦ 灭菌法” 中规定：无菌物品是指物品中不含任何活的微生物。
常用的灭菌方法有湿热灭菌法、干热灭菌法、辐射灭菌法、气体灭菌法和过滤除菌法。可根据被灭菌物品的特性采用一种或多种方法组合灭菌。只要物品允许，应尽可能选用最终灭菌法灭菌；若物品不适合采用最终灭菌法，可选用过滤除菌法或无菌生产工艺达到无菌保证要求；只要可能，应对非最终灭菌的物品做补充性灭菌处理 (如流通蒸汽消毒)。
在灭菌程序的验证中，尽管可通过灭菌过程某些参数的监控来评估灭菌效果，但生物指示剂的被杀灭程度是评价一个灭菌程序有效性最直观的指标。生物指示剂是一类特殊的活微生物制品，可用于确认灭菌设备的性能、灭菌程序的验证、生产过程灭菌效果的监控等。用于灭菌验证中的生物指示剂 一般是细菌的孢子。
(1) 湿热灭菌法
湿热灭菌法最常用的生物指示剂为嗜热脂肪芽孢杆菌孢子，如NCTC10007、 NCIMB8157、ATCC7953。D 值为1 .5~3 .0min，每片 (或每瓶) 活孢子数5×10 5~5×10^6 个,在 121℃、19min下应被完全杀灭。此外，还可使用生孢梭菌孢子如NCTC8594、NCIMB8053、ATCC 7955，D 值为0.4~0.8min。
( 2) 干热灭菌法
干热灭菌法最常用的生物指示剂为枯草芽孢杆菌孢子，如 NCIMB8058、 ATCC9372。D 值大于1.5min，每片活孢子数5×10^5~5×10^6 个。去热原验证时使用大肠杆菌内毒素，加量不小于1000EU内毒素。
(3) 辐射灭菌法
辐射灭菌法最常用的生物指示剂为短小芽孢杆菌孢子，如 NCTC10327、 NCIM10692、ATCC27142。每片活孢子数10^5~10^6 个，置于放射剂量25kGy条件下, D 值约3kGy。但应注意灭菌产品中所负荷的微生物可能比短小芽孢杆菌孢子显示更强的抗辐射力。因此短小芽孢杆菌孢子可用于监控灭菌过程，但不能用于灭菌辐射剂量的建立。
(4) 气体灭菌法
环氧乙烷灭菌最常用的生物指示剂为枯草芽孢杆菌孢子，如NCTC10073、 ATCC9372。气态过氧化氢灭菌最常用的生物指示剂为嗜热脂肪芽孢杆菌孢子，如NCTC10007、NCIM8157、ATCC7953。每片活孢子数1×10^5~5×10^6 个。环氧乙烷灭菌中，枯草芽孢杆菌孢子D值大于2.5min，在环氧乙烷浓度为600mg/L，相对湿度为60%，温度为54℃下灭菌，60min应被杀灭。
(5) 过滤除菌法
过滤除菌法最常用的生物指示剂为缺陷假单胞菌 (如ATCC19146)，用于滤膜孔径为0 .22μm的滤器；黏质沙雷菌 (ATCC14756)，用于滤膜孔径为0.45μm的滤器。
8.2.2 GMP
制药用水系统是药品生产过程中最为关键的洁净公用工艺系统，该系统直接接触最终产品，属于直接影响系统，除须遵循GEP的相关规定之外，制药用水系统还应符合验证的相关原则。
中国GMP 对设备消毒与灭菌的要求可参见中国GMP2010版的相关条款，具体如下:
“第七十一条 设备的设计、选型、安装、改造和维护必须符合预定用途，应当尽可能降低产生 污染、交叉污染、混淆和差错的风险，便于操作、清洁、维护，以及必要时进行的消毒或灭菌。”
《药品生产质量管理规范 (2010修订版) 》
“附录1无菌药品” 规定： “第四条 无菌药品按生产工艺可分为两类：采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产品；部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品。
第五十七条 应当尽可能缩短药液从开始配制到灭菌 (或除菌过滤)的间隔时间。应当根据产品特性及贮存条件建立相应的间隔时间控制标准。
第五十八条 应当根据所用灭菌方法的效果确定灭菌前产品微生物污染水平的监控标准，并定期监控。必要时，还应当监控热原或细菌内毒素。
第五十九条 无菌生产所用的包装材料、容器、设备和任何其他物品都应当灭菌，并通过双扉灭菌柜进入无菌生产区，或以其他方式进入无菌生产区，但应当避免引入污染。
第六十一条 无菌药品应当尽可能采用加热方式进行最终灭菌干热灭菌法要求的温度和时间，最终灭菌产品中的微生物存活概率 (即无菌保证水平,SAL)不得高于10^6。采用湿热灭菌方法进行最终灭菌的，通常标准灭菌时间F0值应当大于8分钟，流通蒸汽处理不属于最终灭菌。对热不稳定的产品，可采用无菌生产操作或过滤除菌的替代方法。
第六十二条 可采用湿热、干热、离子辐射、环氧乙烷或过滤除菌的方式进行灭菌。每一种灭菌方式都有其特定的适用范围，灭菌工艺必须与注册批准的要求相一致，且应当经过验证。
第六十三条 任何灭菌工艺在投入使用前，必须采用物理检测手段和生物指示剂，验证其对产品或物品的适用性及所有部位达到了灭菌效果。
第六十四条 应当定期对灭菌工艺的有效性进行再验证 (每年至少一次)。设备重大变更后，须进行再验证。应当保存再验证记录。
第六十五条 所有的待灭菌物品均须按规定的要求处理，以获得良好的灭菌效果，灭菌工艺的设计应当保证符合灭菌要求。
第六十六条 应当通过验证确认灭菌设备腔室内待灭菌产品和物品的装载方式。
第六十七条 应当按照供应商的要求保存和使用生物指示剂，并通过阳性对照试验确认其质量。使用生物指示剂时，应当采取严格管理措施，防止由此所致的微生物污染。
第六十八条 应当有明确区分已灭菌产品和待灭菌产品的方法。每一车 (盘或其他装载设备)产品或物料均应贴签，清晰地注明品名、批号并标明是否已经灭菌。必要时，可用湿热灭菌指示带加以区分。
第六十九条 每一次灭菌操作应当有灭菌记录，并作为产品放行的依据之一。
第七十条 热力灭菌通常有湿热灭菌和干热灭菌，应当符合以下要求：
(一)在验证和生产过程中，用于监测或记录的温度探头与用于控制的温度探头应当分别设置，设置的位置应当通过验证确定。每次灭菌均应记录灭菌过程的时间-温度曲线。采用自控和监测系统的，应当经过验证，保证符合关键工艺的要求。自控和监测系统应当能够记录系统以及工艺运行过程中出现的故障，并有操作人员监控。应当定期将独立的温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱进行对照。
(二)可使用化学或生物指示剂监控灭菌工艺，但不得替代物理测试。
(三)应当监测每种装载方式所需升温时间，且从所有被灭菌产品或物品达到设定的灭菌温度后开始计算灭菌时间。
(四)应当有措施防止已灭菌产品或物品在冷却过程中被污染。除非能证明生产过程中可剔除任何渗漏的产品或物品，任何与产品或物品相接触的冷却用介质 (液体或气体)应当经过灭菌或除菌处理。
第七十一条 湿热灭菌应当符合以下要求：
(一)湿热灭菌工艺监测的参数应当包括灭菌时间、温度或压力。腔室底部装有排水口的灭菌柜，必要时应当测定并记录该点在灭菌全过程中的温度数据。灭菌工艺中包括抽真空操作的，应当定期对腔室作检漏测试。
(二)除已密封的产品外，被灭菌物品应当用合适的材料适当包扎，所用材料及包扎方式应当有利于空气排放、蒸汽穿透并在灭菌后能防止污染。在规定的温度和时间内，被灭菌物品所有部位均应与灭菌介质充分接触。
第七十二条 干热灭菌符合以下要求：
(一)干热灭菌时，灭菌柜腔室内的空气应当循环并保持正压，阻止非无菌空气进入。进入腔室的空气应当经过高效过滤器过滤，高效过滤器应当经过完整性测试。
(二)干热灭菌用于去除热原时，验证应当包括细菌内毒素挑战试验。
(三)干热灭菌过程中的温度、时间和腔室内、外压差应当有记录。
第七十三条 辐射灭菌应当符合以下要求：
(一)经证明对产品质量没有不利影响的，方可采用辐射灭菌。辐射灭菌应当符合 《中华人民共 和国药典》和注册批准的相关要求。
(二)辐射灭菌工艺应当经过验证。验证方案应当包括辐射剂量、辐射时间、包装材质、装载方 式,并考察包装密度变化对灭菌效果的影响。
(三)辐射灭菌过程中，应当采用剂量指示剂测定辐射剂量。
(四)生物指示剂可作为一种附加的监控手段。
(五)应当有措施防止已辐射物品与未辐射物品的混淆。在每个包装上均应有辐射后能产生颜色变化的辐射指示片。
(六)应当在规定的时间内达到总辐射剂量标准。
(七)辐射灭菌应当有记录。
第七十四条 环氧乙烷灭菌应当符合以下要求：
(一)环氧乙烷灭菌应当符合 《中华人民共和国药典》和注册批准的相关要求。
(二)灭菌工艺验证应当能够证明环氧乙烷对产品不会造成破坏性影响，且针对不同产品或物料所设定的排气条件和时间，能够保证所有残留气体及反应产物降至设定的合格限度。
(三)应当采取措施避免微生物被包藏在晶体或干燥的蛋白质内，保证灭菌气体与微生物直接接触。应当确认被灭菌物品的包装材料的性质和数量对灭菌效果的影响。
(四)被灭菌物品达到灭菌工艺所规定的温、湿度条件后，应当尽快通入灭菌气体，保证灭菌效果。
(五)每次灭菌时，应当将适当的、一定数量的生物指示剂放置在被灭菌物品的不同部位，监测灭菌效果，监测结果应当纳入相应的批记录。
(六)每次灭菌记录的内容应当包括完成整个灭菌过程的时间、灭菌过程中腔室的压力、温度和湿度、环氧乙烷的浓度及总消耗量。应当记录整个灭菌过程的压力和温度，灭菌曲线应当纳入相应的批记录。
(七)灭菌后的物品应当存放在受控的通风环境中，以便将残留的气体及反应产物降至规定的限度内。
第七十五条 非最终灭菌产品的过滤除菌应当符合以下要求：
(一)可最终灭菌的产品不得以过滤除菌工艺替代最终灭菌工艺。如果药品不能在其最终包装容器中灭菌，可用0.22μm (更小或相同过滤效力)的除菌过滤器将药液滤入预先灭菌的容器内。由于除菌过滤器不能将病毒或支原体全部滤除，可采用热处理方法来弥补除菌过滤的不足。
(二)应当采取措施降低过滤除菌的风险。宜安装第二只已灭菌的除菌过滤器再次过滤药液干热灭菌法要求的温度和时间，最终的除菌过滤滤器应当尽可能接近灌装点。
(三)除菌过滤器使用后，必须采用适当的方法立即对其完整性进行检查并记录。常用的方法有 起泡点试验、扩散流试验或压力保持试验。
(四)过滤除菌工艺应当经过验证，验证中应当确定过滤一定量药液所需时间及过滤器二侧的压力。任何明显偏离正常时间或压力的情况应当有记录并进行调查，调查结果应当归入批记录。
(五)同一规格和型号的除菌过滤器使用时限应当经过验证，一般不得超过一个工作日。”
小编总结：本节摘录了GMP法规中关于各种灭菌方法的要求，包括湿热、干热、辐射、环氧乙烷的灭菌要求，供大家参考。下期我们介绍制药用水系统消毒与灭菌设计常考虑的几个因素。
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