系统关键项导致开机时间长怎么解决设备综合效率OEE的计算方式

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Overall Equipment Effectiveness 设备综合效能

简称OEE

一般每台生产设备都有自己的理论生产能力，要实现这个理论生产能力，必须保证不受任何干扰和质量损失。 OEE用来表示实际产能与理论产能之比，是一个独立的衡量工具。

OEE由三个关键要素组成：时间利用率、性能利用率和成品率：

OEE = 时间利用率 X 性能利用率 X 成品率

时间利用率：

时间利用率=实际生产时间/计划开工时间

用于评估停产造成的损失，包括任何导致计划生产停产的事件，如设备故障、原材料短缺、生产方式改变等。

计划启动时间一般为：

总时间 – 法定节假日 – 周末+加班加班 – 计划非工作时间计划停工

注：计划非工作时间，如公司成立周年纪念日休息，所在城市准备举办重大活动的城市需要固定时间停产。其中大部分是不可抗拒和不可逆的因素。

实际生产时间为计划工作时间减去生产停工时间（例如机器突然坏了，突然停电，没有原材料供应，没有好用的工具改，改模具、设备上游缺料或下游满料停线约束等原因，大部分都是可以改善的因素）

笔记：

时间利用率是每个人理解不同，说明最多的一项。这个项目的定义在一个公司内部是统一的，否则无法衡量、分析和管理。很多时候，为了提高OEE，现场会把停产归为计划非工作时间。并且有充分的理由。

比如小A今天一大早就打算换3次模具，每次一小时。小A说这段时间没有计划生产，所以应该是计划非工作时间。

听起来没什么问题，但换模时间可以缩短和改善。不能简单算作计划非工作时间。如果像小A说的那样，即使换模时间长到4小时、8小时，也不会影响OEE。人们不会关注换模时间长的问题。

绩效利用率：

绩效利用率=理论循环时间*产品数量/实际生产时间

性能利用率用于评估生产速度的损失。包括任何阻止生产以最大速度运行的因素，例如设备磨损、材料故障和操作员错误。

理论循环时间是根据设备铭牌上的参数得出的，这是理想的加工能力。它乘以生产数量，即在理想条件下加工这么多产品所需的时间。

但在实际生产中，如设备空转、设备磨损导致的加工速度变慢，以及一些无需维修人员干预的自行调整故障。这些都导致实际运行时间高于理想运行时间（理想循环时间*总件数）。

这一项的关键是理论周期时间的确认。

很多人为了提高OEE的价值，把理论周期时间写得很高。以现场实测数据计算是不合理的。数值计算应从理论上设计，不考虑现场干扰因素。

收益率：

成品率=良品/总产量

成品率用于评价质量损失，用于反映不符合质量要求的产品（包括返工产品）。

好的产品一定要过关，返工不算。报废的根本不算数。这个是比较容易控制的，也是三个参数中可以维持最高的参数。有些人为了提高OEE值，还会给它加上返工，这也是不合理的。

OEE是一种简单实用的生产管理工具，已广泛应用于欧美制造业和中国跨国企业。设备综合效率指标已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手段之一。

OEE的首次应用可以追溯到1960年，用于衡量TPM（Total Productive Maintenance）的关键指标。 TPM 是一种工厂改进方法。通过调动员工的主人翁意识，调动员工的自主权。从而持续快速地提高制造工艺水平。

实施 OEE 的好处

OEE的解决方案可以让制造商在世界上占有一席之地。此外。可以获得以下好处。

设备：减少设备故障和维修费用，加强设备管理，延长设备使用寿命。

员工：通过清晰的操作程序。提高工人的生产力。提高生产率。

流程：通过解决流程中的瓶颈问题。提高生产率。

质量：提高产品质量。降低返修率。

OEE的适用范围

2001 年，行业杂志调查了对 OEE 的需求。调查结果表明，当设备故障率低于 2% 时，超过 4% 的世界级制造商获利。这意味着 96% 的制造商仍有机会通过减少计划外停机时间来提高盈利能力。通过使用OEE，可以增加设备状态的透明度，找到问题的根源，轻松解决设备故障问题。

OEE是根据设备可用性、生产率、良品率等数据综合编制的运行标准。通常OEE也可以找到故障原因（设备状态、物料状态、生产人员和质量问题）。并且可以评估单台设备、一条生产线、工作区域和整个工厂的生产能力。

OEE 指标也可以与其他工厂相关指标相结合。对于企业来说，管理者可以监控OEE工厂的测量方法，时刻跟踪，找出问题根源，每秒提高生产时间，从而达到制程要求的工作时间。

OEE的使用

同一设备的OEE公式可以有多种形式，可以作为可靠性分析、设备使用效率分析或两者兼而有之的基准设计分析工具。如果需要，从小做起。选择生产过程中的瓶颈来使用 OEE。

一旦您发现它是多么有价值的工具，您就会逐渐将它用于设备的其他方面。如果你在制造业工作，你必须走进车间，对OEE做一个粗略的测量。

在监控每台设备的 OEE 时，不可能只关注设备本身，否则可能无法提供造成损失的主要真实原因，除非原因很明显。例如，OEE 似乎可以通过购买超大型设备、提供冗余支持系统和增加检查频率等改进措施得到改善。

一般来说，对于一个公司来说，应该计算所有设备的OEE。对于制造工厂，现在开始将 OEE 与自动化生产车间自动生成的报告相结合。也有一些公司提供车间数据，可以轻松自动读取OEE报告。

OEE的应用价值

实施适当的 OEE 系统可为制造商带来可观的经济效益。下面列出了其中一些好处。

降低失败成本。当设备不能使用时系统关键项导致开机时间长怎么解决，生产就会停止，导致无法正常向用户提供产品，从而影响资金流动和税收。例如，在典型的半导体制造厂中，设备停机一小时会造成 100,000 美元的收入损失。相反，如果50个标准工具的失效可以降低到1%。这将提供每年 1O0 000 000 美元的税收机会和成本节约。

降低维护成本。 OEE 支持预测性维护，从而降低维护成本。随着停机次数的增加，维护部门可以分析趋势以预测即将发生的故障。通过OEE系统与CMMS系统的对接，维护部门可以提前采取措施，进行预测性维护。例如。维修部门可以提前订购零件，提高效率。可利用现有资源调配人力。而不是临时雇佣一些维修工人。与故障后维修相比。可大大节省成本。

提高劳动效率。鉴于当前的经济环境，制造商正在寻求提高其现有车队的生产率。 OEE系统有助于提高生产力，因为它不仅可以帮助操作员分析停机原因，还可以帮助操作员获取生产数据。使用此数据，管理人员可以根据员工生产力合理化资源。当业务发生变化时，OEE 可以帮助管理者判断现有生产力的其他能力。而不是雇用新员工。

降低质量成本。质量等级是合格产品占全部零件产品的百分比。 OEE 系统必须知道零件总数、拒绝和失败的数量以及失败的原因。因为这些信息是在特定的机器或生产线上获得的，所以这台机器的加工能力是已知的。使用 OEE 跟踪质量数据，生产经理可以找到原因并降低返工和报废的成本。在生产的每个阶段，关注提高生产质量的信息可以降低保修成本。在之前的行业调查中，全球制造商从 97% 的合格率、2% 的报废和返工率成本以及 1% 的保修成本中获利。

提高员工生产力。 OEE系统使工厂实现无纸化管理。工厂操作员和经理花费大量时间在纸上记录和分析停机原因。 OEE 系统自动记录和报告故障和效率。将员工从汇报中解放出来，让员工完成一些更有意义的工作。

提高劳动生产率。减少设备故障、提高操作员生产率和减少组件故障可以使用相同的资源最大限度地提高生产率。

OEE的作用

使用OEE最重要的目的之一是帮助管理人员发现和减少一般制造业的六大损失：停机损失、改装和调试损失、机器停工损失、减速损失、启动过程中的缺陷产品损失、和正常运行期间的生产。缺陷产品的损失。

下表简要说明六大损失及其与OEE的关系：

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